L’OPTIMISATION DES SYSTÈMES DE SÉCHAGE DU COTON
Le coton, dont la culture remonte à près de 7 000 ans, est l’un des textiles les plus utilisés au monde. Issu de buissons appartenant au genre Gossypium, qui fait lui-même partie de la famille des Malvacées, il pousse dans les régions tropicales à subtropicales. Ses graines sont enveloppées de fleurs blanches duveteuses, qui forment des « boules », composées essentiellement de cellulose. C’est à partir de ces boules que l’on obtient les fils de coton, après un processus de traitement long et complexe.
Le Brésil est le quatrième plus grand producteur mondial de coton. Près de 7 % de ses zones de culture sont représentées par l’un des principaux producteurs agricoles du pays, l’entreprise SLC Agrícola, qui cultive cette plante dans la savane brésilienne depuis plus de 25 ans. Mue par le souci du développement durable, SLC Agrícola recourt aux toutes dernières technologies pour améliorer l’efficacité de ses processus. Ainsi, ses moissonneuses sont équipées de capteurs qui enregistrent des données de productivité géoréférencées, ce qui permet de visualiser les volumes de production sur des cartes.
Une fois moissonnées, les boules de coton sont envoyées vers les usines de l’entreprise pour y être transformées. La qualité des fibres est d’abord analysée en laboratoire à partir d’échantillons, afin d’en vérifier les caractéristiques de longueur et de résistance, notamment. Les boules sont ensuite stockées sous forme de balles, elles-mêmes transportées vers le reste du pays ou exportées vers l’étranger, où elles seront filées.
L’une des étapes cruciales de ce processus est le séchage des boules de coton après la récolte, qui s’avère essentiel à la qualité du produit fini. Comme elles sont rencontré des difficultés en la matière, les usines de SLC Agrícola ont fait appel à Güntner. Thainã Garcia, Responsable commercial EPC Güntner pour le Brésil, a organisé une visite technique afin d’identifier les points à améliorer et les ajustements à apporter afin de rendre le processus plus efficace.
« Leurs échangeurs de chaleur ne fournissaient simplement pas la performance nécessaire », explique-t-il. « Cela était notamment dû au fait qu’ils n’avaient pas tenu compte de la quantité de particules dans l’air, qui finissaient par bloquer les échangeurs de chaleur et nécessitaient de longues heures de nettoyage hebdomadaire. Ils n’avaient pas bien calculé non plus le flux d’air total circulant à travers leurs systèmes de ventilation, et n’avaient donc pas prévu les chutes de pression des ventilateurs. »
Thainã Garcia poursuit en indiquant que dans l’une des usines de l’entreprise, l’un de ces échangeurs de chaleur chauffait 16 200 m3 d’air par heure à 45 °C, au lieu des 60 000 m3 d’air par heure à 65 °C attendus.
En plus de résoudre ces problèmes d’efficacité, Thainã Garcia a proposé une solution à l’encrassement des échangeurs de chaleur : augmenter l’espace entre les tubes et les ailettes a permis de réduire considérablement le besoin de nettoyer l’installation.
Au total, dix nouveaux refroidisseurs d’air Güntner ont été installées dans les six usines de SLC Agrícola. Ces échangeurs ont été configurées une à une au niveau des dimensions et des points de fixation, afin de répondre aux différents types d’installations choisis (horizontale, verticale ou à l’intérieur d’un caisson), mais étaient toutes conçues pour rendre le processus de séchage le plus efficace possible. Trois ans après leur installation, c’est exactement ce qu’elles continuent de faire.
« Aujourd’hui, les échangeurs de chaleur fonctionnent toujours parfaitement, et le processus de séchage s’est considérablement amélioré », témoigne Thainã Garcia. Notre client a été impressionné par le savoir-faire Güntner.